近年來，我國的一些制造業(yè)企業(yè)在產(chǎn)能極度過剩、盈利能力下降的產(chǎn)業(yè)大背景下，亟需進行內(nèi)部管理升級，進一步提高各項管理能力。管理升級的核心動力是：針對生產(chǎn)組織與管理的各環(huán)節(jié)銜接過程中的資源浪費現(xiàn)象，進行精益化管理改善與改造，重新塑造精益化生產(chǎn)的管理體系。

一、塑造企業(yè)精益生產(chǎn)管理的理念

精細化管理是精益管理體系的基礎部分，而精益化生產(chǎn)是當今制造業(yè)企業(yè)公認的、最有效的生產(chǎn)管理方式，在現(xiàn)代化制造業(yè)中得到廣泛的應用，也是企業(yè)從粗放型向集約型轉(zhuǎn)變的重要途徑。

精益化生產(chǎn)，力求實現(xiàn)多品種、小批量、高質(zhì)量、準時交付的低成本生產(chǎn)。精益化生產(chǎn)的基本思想是：只在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為精益化生產(chǎn)方式。其核心是：以零庫存快速應對市場變化。

二、打造企業(yè)實施精益化生產(chǎn)的管理目標

（一）推行均衡化生產(chǎn)，實現(xiàn)高效、嚴細的生產(chǎn)組織銜接

按照標準的參數(shù)化方式組織生產(chǎn)，加快資金周轉(zhuǎn)。

通過“管理標準化、工藝標準化、操作標準化”管理，追求產(chǎn)品零缺陷。

以均衡化生產(chǎn)為手段，進一步降低庫存。

（二）運用價值流手段，追求六個零

通過優(yōu)化經(jīng)濟批量、生產(chǎn)計劃標準化、物流準時化、作業(yè)標準化，實現(xiàn)多品種切換作業(yè)時間控制，追求“零切換浪費”。

通過均衡化生產(chǎn)、細化庫存分類，實現(xiàn)庫存最小化，追求“零庫存”。

以“客戶訂單”為牽引，強化拉動式生產(chǎn)組織、優(yōu)化流程路線、強化整體協(xié)調(diào)，追求“零浪費”。

科學運用質(zhì)量改善工具、推進一貫制質(zhì)量管理、追求“零缺陷”。

通過均衡化、同步化生產(chǎn)、生產(chǎn)布局改善，實現(xiàn)工序生產(chǎn)銜接順暢，保障及時交貨，追求“零停滯”。

通過案例管理，建立生產(chǎn)指揮標準化手冊，追求生產(chǎn)指揮“零事故”。

（三）培養(yǎng)精益化價值觀，減少五種生產(chǎn)浪費

減少生產(chǎn)能力不平衡、計劃不合理、設備維護不到位、物料供應不及時造成的“等待浪費”。

減少不同倉庫間移動、轉(zhuǎn)運、長距離運輸、運輸次數(shù)過多等造成的“搬運浪費”。

減少材料損失、人工損失、能源損失、價格損失、訂單損失、信譽損失造成的“不良浪費”。

減少生產(chǎn)過量、精度過高、輔助材料損失造成的“生產(chǎn)過剩的浪費”。

減少原料、半成品、產(chǎn)成品、輔助材料造成的“庫存浪費”。

（四）運用精益化生產(chǎn)手段，加速在制品周轉(zhuǎn)

推動均衡精益化化生產(chǎn)，縮短生產(chǎn)前置周期，減少中間在制品庫存。

通過精益改善，減少非計劃品生產(chǎn)數(shù)量，降低非計劃品庫存。

定期進行庫存品賬齡分析，減少呆滯庫存。

均衡生產(chǎn)節(jié)拍，合理控制工序間生產(chǎn)銜接，減少在制品庫存。

（五）提高企業(yè)全員自學習能力，實現(xiàn)企業(yè)精益化生產(chǎn)持續(xù)改善

精益化生產(chǎn)不是少數(shù)幾個人或者是推進小組的專職工作，而是必須全員參與、持續(xù)改善。通過專題培訓，從精益的管理理念與強化入手，掌握精益生產(chǎn)管理方法，提高全員企業(yè)管理素質(zhì)。